我国本土活塞企业自主创新和产品开发能力较弱

　　最近，记者在某大型发动机企业采访时了解到，该企业每年需活塞100多万，全部采用国产活塞。该企业在使用中发现，近年来，国产汽车活塞技术、工艺等提高较快，但与国外产品相比仍有一定差距。有业内专家表示，要实现汽配行业“十一五”规划提出的“使我国汽配工业从生产大国迈向世界强国行列”的战略目标，我国汽配行业的活塞制造业还存在不少亟待解决的问题。

　　随着中国汽车业的不断发展及全球国际化采购，中国已经成为世界汽车及零部件制造大国。中国汽配协会一份年报显示，近几年我国活塞行业年均增长保持在10%左右。我国汽车活塞行业已经具备较大生产规模，未来这种规模优势将更加明显。但要想成为世界活塞工业强国，我们还有很长的路要走。

　　中高档轿车用活塞须加大开发力度

　　目前，我国本土活塞企业自主创新和产品开发能力较弱。全行业“两弱两少”现象严重——基础理论研究弱、参与国际标准制定力度弱，少原创技术、少专利产品。这导致我国一般通用汽车活塞产品的生产能力过剩，中低档次产品所占比例高达80%；高精度、高技术含量和高附加值产品比例偏低，本土高品质活塞尤其是中高级轿车用活塞开发能力不足、不能完全满足需求，从而大量依赖进口，导致近年来我国汽车活塞进口额不断攀升。

　　现在我国轿车市场尤其是中高档轿车市场发展较快，对活塞产品精度、性能、寿命及品种多样化提出的要求越来越高，已不满足于对一般通用活塞的要求，而我国活塞行业发展相对滞后，仍以普通型、小型和中小型活塞为主，产品档次不高，尚不能完全满足主机配套的需求。

　　产品使用寿命待延长

　　我国汽车活塞制造技术水平仍较低，制造工艺发展缓慢，加工装备落后，铸造加工自动化水平低，使得活塞寿命和可靠性等技术攻关未能取得突破。

　　一家发动机企业采购部人士在接受本报记者采访时说，为实现国产化和控制生产成本，近年来该企业的发动机也开始采用本土活塞企业产品。总体看来，国产活塞基本能满足需求，但产品稳定性相对较差、可靠性较低、寿命偏短。

　　“国产活塞使用寿命短一方面是因为我们的活塞硬度不高、耐磨性不强；另一方面，制造工艺不到位也是原因，我们在加工技术方面和国外相比还有差距。”中国汽车工业咨询委员会秘书长滕伯乐分析，企业应不断加大研发力量的投入，引进设备，并从活塞材料、工装模具开发、套圈制造和热处理等生产全过程，进行多系列、持续的技术攻关和技术改造，通过材料、工装、热处理等全过程的技术攻关和技术改造来提高活塞产品的使用寿命。

　　生产集中度应扩大

　　有资料显示，目前我国活塞企业近200家，其中销售收入超过500万元的企业在90家以上，数量堪称全球第一。但我国多数企业规模不大，竞争能力不强，抗风险能力弱。

　　据了解，在全球活塞300多亿美元的销售额中，世界八大跨国公司占75%－80%。而我国年销售额10亿元以上的活塞企业，销售额仅占全行业的28.3%，前30家企业的生产集中度也仅为43.6%。

　　生产集中度低是制约我国活塞行业加速发展的一大因素。低水平的重复建设和能力扩张，存在着巨大的市场风险。在外资企业纷纷加快抢滩中国市场步伐的当下，我国活塞行业集群化发展——企业集团和“小巨人”企业建设是实现“汽车活塞大国”向“汽车活塞强国”迈进目标的必然举措，兼并重组是发展大趋势。

出处：不详